“三化”的應(yīng)用和其帶來(lái)的顯著效果，重塑了動(dòng)力電池與整車廠的協(xié)作邏輯。

“電芯形態(tài)標(biāo)準(zhǔn)化”：從共型制造到智造藝術(shù)

電芯形態(tài)標(biāo)準(zhǔn)化，不是所有的電芯都長(zhǎng)得一樣，而是一套融合了工藝優(yōu)化與成本控制的智能制造體系。它讓一條產(chǎn)線既能應(yīng)對(duì)今天的需求，也不懼明天的變化。以零跑T03和C11為例，T03是零跑旗下的長(zhǎng)續(xù)航智能純電小車，單車電量是41.41KWh。而C11是新能源SUV，單車電量78.5KWh。這兩款定位完全不同的車型，實(shí)際上使用的都是LFP104Ah電芯。正力新能的“電芯形態(tài)標(biāo)準(zhǔn)化”策略，僅需要調(diào)整電芯的串并聯(lián)數(shù)量，就能夠輕松實(shí)現(xiàn)單一尺寸規(guī)格電芯支持從T03到C11的柔性切換。這種標(biāo)準(zhǔn)化能力的背后，不是一刀切的工藝堆砌，而是數(shù)據(jù)+自動(dòng)化下的“算法型制造能力”，是正力新能ZOE智能工廠的數(shù)字化底層支撐。“電芯形態(tài)標(biāo)準(zhǔn)化”為多車型共用同一款電芯提升了產(chǎn)線綜合利用率，更是以標(biāo)準(zhǔn)構(gòu)筑成本護(hù)城河，以速度支撐產(chǎn)品更新的頻率戰(zhàn)。

“電池包系統(tǒng)平臺(tái)化”：降本協(xié)同的技術(shù)密碼

“平臺(tái)化”一直都是汽車產(chǎn)業(yè)降本的關(guān)鍵，而正力新能將“平臺(tái)化”策略有效地延伸到了電池系統(tǒng)層面。正力新能與眾多整車廠合作，通過(guò)多年的技術(shù)積累，構(gòu)建出了跨車型、跨動(dòng)力類型的模塊化解決方案。正力新能不是“造一套”電池包，而是“造一個(gè)系統(tǒng)”。這個(gè)系統(tǒng)可插拔、可重組、可上下拓展，能夠適應(yīng)不同車企對(duì)空間、安全、續(xù)航等維度的需求優(yōu)先級(jí)。以和廣汽的合作為例，正力新能為廣汽傳祺開發(fā)的標(biāo)準(zhǔn)化電芯和平臺(tái)化電池包，用同一款平臺(tái)化電池包適配廣汽傳祺旗下E8、E9、ES8等中型及中大型MPV、中大型SUV等多種車型，重新定義產(chǎn)品開發(fā)方法，幫助客戶更高效、低成本地推進(jìn)產(chǎn)品新能源加速轉(zhuǎn)型。

從技術(shù)本質(zhì)看，正力新能以平臺(tái)化重構(gòu)電池與整車企業(yè)的協(xié)同邏輯。這背后不僅是系統(tǒng)級(jí)制造柔性與電化學(xué)理解深度的體現(xiàn)，更推動(dòng)動(dòng)力電池從“定制化生產(chǎn)”向“模塊化賦能”的產(chǎn)業(yè)范式躍遷。這種“一平臺(tái)多場(chǎng)景”的策略，實(shí)際上是以技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)化為支點(diǎn)，既讓正力新能通過(guò)產(chǎn)線柔性切換將產(chǎn)能利用率提升，更助力車企在車型矩陣擴(kuò)充時(shí)，縮短開發(fā)周期，降低研發(fā)成本。

“電化學(xué)體系差異化”多場(chǎng)景滿足用戶能量需求

鋰電行業(yè)的路線之爭(zhēng)從來(lái)沒有停止過(guò)。磷酸鐵鋰安全性佳、三元高比能、鈉離子低溫性能優(yōu)秀。當(dāng)材料選擇越來(lái)越豐富，問(wèn)題也越來(lái)越復(fù)雜。那么，到底什么才是真正貼近用戶的最佳選擇?正力新能突破 "非此即彼" 的傳統(tǒng)思維，建立起基于用戶場(chǎng)景的差異化解決方案體系。針對(duì)不同車型的定位需求，構(gòu)建產(chǎn)品矩陣。為追求長(zhǎng)續(xù)航的車型配備能量密度提升的電池方案，為注重經(jīng)濟(jì)性的車型提供成本優(yōu)化又兼顧快充性能的技術(shù)路徑。

在正力新能看來(lái)，用戶的實(shí)際使用場(chǎng)景是電池技術(shù)研發(fā)的核心起點(diǎn)?；诖耍π履芡ㄟ^(guò)差異化電化學(xué)體系創(chuàng)新產(chǎn)品開發(fā)模式，在保持電芯規(guī)格不變的前提下，實(shí)現(xiàn)容量與快充性能的同步升級(jí)。同樣以正力為零跑提供的產(chǎn)品為例，零跑旗下的C16標(biāo)準(zhǔn)續(xù)航版、C01長(zhǎng)續(xù)航版、C10和C16長(zhǎng)續(xù)航版，均使用同一規(guī)格的電池包及電芯產(chǎn)品，但通過(guò)差異化的化學(xué)體系，同一規(guī)格電芯的容量從104Ah逐步提升至114Ah、120Ah甚至130Ah;快充倍率也相應(yīng)從1C依次提升至2.2C、3C直至4C，在無(wú)需重新開發(fā)電池包的情況下就可以實(shí)現(xiàn)性能的不斷升級(jí)。

同樣的電化學(xué)體系差異化的應(yīng)用也體現(xiàn)在正力新能為一汽紅旗獨(dú)家配套的H5、HS5、國(guó)悅等PHEV車型上，同樣規(guī)格的電芯產(chǎn)品，分別使用磷酸鐵鋰及三元體系，實(shí)現(xiàn)不同的單體電芯容量，適配其不同續(xù)航里程的PHEV汽車，其中磷酸鐵鋰體系產(chǎn)品續(xù)航142公里，而三元體系產(chǎn)品續(xù)航170公里。

用電化學(xué)體系的差異化，生產(chǎn)相同規(guī)格，不同電化學(xué)體系電池僅需要開發(fā)一套模組，且統(tǒng)一產(chǎn)線滿負(fù)荷生產(chǎn)相同尺寸不同電化學(xué)體系電芯的切換時(shí)間短至3天，有效縮短了客戶新產(chǎn)品開發(fā)周期。這種基于規(guī)格不變的性能升級(jí)路徑，通過(guò)電化學(xué)體系的差異化設(shè)計(jì)，精準(zhǔn)匹配不同車型對(duì)續(xù)航里程與充電效率的需求，在降低研發(fā)制造成本的同時(shí)，顯著提升了產(chǎn)能利用率。

站在新能源汽車滲透率突破50%的歷史節(jié)點(diǎn)上，正力新能與零跑、廣汽、一汽等車企的合作案例呈現(xiàn)出企業(yè)成長(zhǎng)的核心邏輯：“未來(lái)的動(dòng)力電池發(fā)展，不再是單一技術(shù)的迭代，而是系統(tǒng)能力的全面進(jìn)階”。優(yōu)秀的企業(yè)善于在產(chǎn)業(yè)變革中構(gòu)建發(fā)展秩序，在需求迭代中鍛造內(nèi)生動(dòng)力。標(biāo)準(zhǔn)化為制造效率筑基，平臺(tái)化為產(chǎn)品迭代提速，差異化為場(chǎng)景需求賦能。“三化”策略構(gòu)建的不僅是技術(shù)體系，更是正力新能應(yīng)對(duì)產(chǎn)業(yè)變革的成長(zhǎng)方法論。正力新能正以“三化”策略為帆，以系統(tǒng)能力為槳，在新能源產(chǎn)業(yè)的壯闊海域中劃出屬于中國(guó)動(dòng)力電池的新航線。